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磨床加工过程中应注意的问题

 1.合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件发生热变形。磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥的冷却作用，防止工件表面。

    2.合理选择和修整砂轮，采用白刚玉的砂轮较好，其性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒度，如 46~60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂轮，可降低切削热。

      3.合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件，从而地控制表层温度的提高。

     4. 采用电解磨削加工，铸铁平台、模具精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、 裂纹、等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm。

      5.将热处理后的淬火应力降低到低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使铸铁平台产生裂纹。对于床身铸件为了磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

    6. 磨削应力，可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，硬度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。

    7.对于尺寸公差在0.01 mm以内的铸铁平板的磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。

铸造过程中常见问题的解决方法

　1．在熔化后期增加一个高温保持时间，尽可能使各种炉料熔化的铁液晶粒均匀，尤其是细化石墨；

　　2．适量增加外来异质（如硫化物），孕育效果，A型石墨的形成；

　　3．控制高牌号灰铸铁的硫、锰含量及其比例，控制回炉料比例，达到合适成分。

　　这些措施，对不同结构的铸件产品是有差别的，需在实践中掌握。

　　某公司某日，用电炉熔炼6炉灰铁HT300铁液，浇注液压阀G03、G02等产品，经解剖内部组织发现大面积显微缩孔、缩松、缩裂，共830只全部报废。检测布氏硬度HBS241，化学成分C 3.27%，Si 1.78%，Mn 0.83%，S 0.087%，P 0.04%。珠光体，E形石墨达80%（A型20%），石墨长度5级。据有关人员研究分析，应是铁液材质出了问题。

　　化学成分分析的结果，对一般的薄壁HT300铸件来说似乎是正常的，然而对于液压阀铸件（壁较厚）却出了问题。此缺陷成因：初步判断是铁液中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂，也就是说铁液中的S、Mn含量超出铸件所适应的范围（对不同铸件其成分量有差别）。

　　由于在熔炼中加入了量的增S剂，铁液中的S、Mn含量积累达到程度，就会导致铁液含S量超出铸件自身正常凝固结晶的要求，从而产生此类缺陷。对策：停止加入增S剂，调整Mn的含量，HT300灰铁的五元素的正常含量，调整后，缺陷全部。

如何在现实生产中来解决模壳的透气性哪?

首先，套用一句不恰当的话，羊毛出在羊身上，透气性解决方案首先从原材料上进行控制。可以依据相关标准对供应商进行要求，然后通过进料检查以及试用情况进行验证。

1. 正确选择硅溶胶

既然小胶粒直径硅溶胶对模壳的透气性有好处，因此，在面层粘结剂的使用上优先推荐使用。好将面层粘结剂与背层粘结剂选用不同规格。